一 ，换热器清洗类别：    1、表面式换热器清洗    表面式换热器是温度不同的两种流体在被壁面分开的空间里流动，通过壁面的导热和流体在壁表面对流，两种流体之间进行换热。表面式换热器有管壳式、套管式和其他型式的换热器。    2、蓄热式换热器清洗    蓄热式换热器通过固体物质构成的蓄热体，把热量从高温流体传递给低温流体，热介质先通过加热固体物质达到一定温度后，冷介质再通过固体物质被加热，使之达到热量传递的目的。蓄热式换热器有旋转式、阀门切换式等。    3、流体连接间接式换热器清洗流体连接间接式换热器，是把两个表面式换热器由在其中循环的热载体连接起来的换热器，热载体在高温流体换热器和低温流体之间循环，在高温流体接受热量，在低温流体换热器把热量释放给低温流体。    4、直接接触式换热器清洗    直接接触式换热器是两种流体直接接触进行换热的设备，例如，冷水塔、气体冷凝器等。    5， 板式换热器清洗：    *典型的间壁式换热器，它在工业上的应用有着悠久的历史，而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。主体结构由换热板片以及板间的胶条组成。长期在市场占据主导地位，但是其体积大，换热效率低，更换胶条价格昂贵（胶条的更换费用大约占整个过程的1/3-1/2）.主要应用于液体-液体之间的换热，行业内常称为水水换热，其换热效率在5000w/m2.K。    6，管壳式换热器清洗：    管壳式(又称列管式) 换热器是管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成，壳体多呈圆形，内部装有平行管束或者螺旋管，管束两端固定于管板上。在管壳换热器内进行换热的两种流体，一种在管内流动，其行程称为管程；一种在管外流动，其行程称为壳程。管束的壁面即为传热面。管子的型号不一，过程一般为直径16mm 20mm或者25mm三个型号，管壁厚度一般为1mm，1.5mm，2mm以及2.5mm。进口换热器，直径*低可以到8mm，壁厚仅为0.6mm。大大提高了换热效率，2012年来也在国内市场逐渐推广开来。管壳式换热器，螺旋管束设计，可以*大限度的增加湍流效果，加大换热效率。内部壳层和管层的不对称设计，*大可以达到4.6倍。这种不对称设计，决定其在汽-水换热领域的广泛应用。*大换热效率可以达到14000w/m2.k，大大提高生产效率，节约成本。    7，混合式热交换器清洗    混合式热交换器是依靠冷、热流体直接接触而进行传热的，这种传热方式避免了传热间壁及其两侧的污垢热阻，只要流体间的接触情况良好，就有较大的传热速率。故凡允许流体相互混合的场合，都可以采用混合式热交换器，例如气体的洗涤与冷却、循环水的冷却、汽-水之间的混合加热、蒸汽的冷凝等等。它的应用遍及化工和冶金企业、动力工程、空气调节工程以及其它许多生产部门中。    二， 换热器清洗流程：    **步：除垢清洗。在清洗槽循环水内按比例加入配置好的除垢清洗剂，进行锅炉清洗除垢，根据垢量多少确定清洗循环的时间和加入药剂多少，确认全部垢质清洗下来之后转入下一步清洗程序。    第二步：清水清洗。将清洗设备和锅炉连接好后，要用清水循环清洗10分钟，检查系统状态，是否有泄漏，同时将浮锈清洗掉。    第三步：剥离防腐清洗。按比例在清洗槽循环水内加入表面剥离剂和缓释剂，循环清洗20分钟，使垢质和清洗的各部件的分离，同时对没有结垢的物体表面进行防腐处理，防止除垢清洗时清洗剂对清洗部件产生腐蚀。    第四步：钝化镀膜处理。加入钝化镀膜剂，对锅炉清洗系统进行钝化镀膜处理，防治管路和部件腐蚀以及新的锈垢生成。    三， 换热器清洗的作用和目的。    **， 恢复生产    在工业生产的过程中，有的时候会因为操作不当引起的突发情况造成个别设备或者局部管道线路结垢、堵塞，影响生产的正常运行。对于这时的情况，主要是快速的清除污垢，保证生产装置可以正常的运转，恢复正常生产状态。    第二， 恢复装置生产效率。    比如化工设备结垢造成换热器等设备传递热量热系数减少，管道流通面积的减少或者流通阻力增大，使能、物等消耗增加，生产效率明显下降。这时通过清洗除垢来恢复生产设备的生产效率。    四，换热器清洗的意义：    (1)改善设备外观，净化和美化环境，清除厂房、建筑物、运输工具的内外表面的污垢，还其本来面目，可达到改善其外观，净化环境的目的。    (2)维持正常生产，延长设备寿命，清除原材料表面污垢可保持材料的表面性质，保证后续生产工序的实施。定期或不定期清理生产设备的污垢，可达到维持设备正常运行，控制设备腐蚀，延长使用寿命与运行周期的目的。    (3)提高生产能力，改善产品质量清除原材料表面的污染物小可达到保持其良好的后加工性能，提高产品质量灼目的。设备的定期清洗，可以维持其应有的生产能力，减少污垢对产品性能的影响。    (4)减少能源消耗，降低生产成本工业清洗除以上诸方面都可以降低成本以外广还可以减少原材料及能源的消耗，提高生产效率以降低生产成本。    (5)减少生产事故，有利人体健康。清洗污垢可以减少因生产工艺与设备原因引起的各种事故以及对环境与人身的伤害。清洗杀菌、消毒、清除放射性污染等，有利人体健康。

热交换器经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，腐蚀：热交换器的冷却、冷冻水未经处理有**的腐蚀性，如将普通钢片或铁钉放入水中，几天后就会出现铁锈，放置时间越长则锈蚀越严重。设备内壁常因腐蚀造成锈渣脱落，甚至于穿孔，脱落的锈渣会堵塞盘管，使换热效果下降；同时腐蚀的存在使设备的使用寿命大为缩短。       一，热交换器清洗的好处：    减少事故停机，改善制冷效果。清洗可去除污泥，使管路畅通，水质清澈。同时除垢、防垢，提高了冷凝器、蒸发器的热效率，从而避免了高压运行超压停机现象，提高了冷冻水流量，改善了制冷效果，使系统安全**运行。为用户节约**维修费：未经处理的热交换器，则会出现管道堵塞、结垢、腐蚀，超压停机直至发生事故，如热交换器因腐蚀泄漏、溶液污染，则需更换铜管，更换溶液，维修主机，一般需维修费2-5万元。而经过处理后，既可减少维修费用，又可延长设备使用寿命，还能为业主减少几十万几百万的损失。 为使热交换器系统在*优化状态下运行，就必须对热交换器系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀、粘泥、杀菌和防腐蚀处理：1、化学清洗杀菌：加入化学清洗剂和杀菌剂、将系统内的浮锈、垢、油污、细菌和藻类清洗分散排出，还原成清洁的金属表面；2、日常养护：加入缓蚀阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。    二，热交换器清洗流程：1．隔离设备系统，并将换热器里面的水排放干净。2．采用高压水清洗管道内存留的淤泥、藻类等杂质后，封闭系统。3．在隔离阀和交换器间装上球阀（不小于1英寸=2.54厘米），进水和回水口都应安装。 4．接上输送泵和连接导管，使清洗剂从换热器的底部泵入，从顶部流出。5．开始向凝汽器里泵入所需要的清洗剂（比例可根据具体情况调整）。6．反复循环清洗到推荐的清洗时间。随着循环的进展和沉积物的溶解，反应时产生的气体也会增多，应随时通过放气阀将多余的空气排出。随着空气的排出，换热器内的空间会增大，可加入适当的水，不要一开始就注入**的水，可能会造成水的溢出。7．循环中要定时检查清洗剂的有效性，可以使用PH 试纸测定。8．达到清洗时间后，回收清洗溶液。并用清水反复冲洗交换器，直到冲洗干净至中性，用PH试纸测定PH值6~7。9．完成清洗后既可开机运行。也可以打压试验，看是否有泄漏现象。10.设备稳定后，记下当前的介质过流量、工作压力、换热效率等数据。11.比较清洗前和清洗后数值的变化，就可以计算出该企业每个小时所节省的电费、煤费等生产费用及提高的工作效率。12.钝化预膜结束后，*好采用风机等通风设备将系统吹干，可确保并提升钝化预膜效果。

 一， 管壳式换热器清洗类别：   管壳式换热器由于管内外流体的温度不同，因之换热器的壳体与管束的温度也不同。如果两温度相差很大，换热器内将产生很大热应力，导致管子弯曲、断裂，或从管板上拉脱。因此，当管束与壳体温度差超过50℃时，需采取适当补偿措施，以消除或减少热应力。根据所采用的补偿措施，管壳式换热器可分为以下几种主要类型：    ①固定管板式换热器清洗：    固定管板式换热器管束两端的管板与壳体联成一体，结构简单,但只适用于冷热流体温度差不大,且壳程不需机械清洗时的换热操作。当温度差稍大而壳程压力又不太高时，可在壳体上安装有弹性的补偿圈，以减小热应力。    ②浮头式换热器清洗：    浮头式换热器管束一端的管板可自由浮动，完全消除了热应力;且整个管束可从壳体中抽出,便于机械清洗和检修。浮头式换热器的应用较广，但结构比较复杂，造价较高。    ③ U型管式换热器清洗：    U型管式换热器每根换热管皆弯成U形，两端分别固定在同一管板上下两区，借助于管箱内的隔板分成进出口两室。此种换热器完全消除了热应力，结构比浮头式简单，但管程不易清洗。    ④涡流热膜换热器清洗：    涡流热膜换热器涡流热膜换热器采用*新的涡流热膜传热技术，通过改变流体运动状态来增加传热效果，当介质经过涡流管表面时，强力冲刷管子表面，从而提高换热效率。*高可达10000W/m2℃。同时这种结构实现了耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢功能。其它类型的换热器的流体通道为固定方向流形式，在换热管表面形成绕流，对流换热系数降低。    二， 管壳式换热器清洗工艺计算方法：    1，按流体种类、冷却流体的流量、进出口温度、工作压力等计算出换热器需要传递的热量。    2，根据流体的腐蚀性及其它特性选择管子和壳体的材料。并根据材料加工特性,流体的流量、压力、温度,换热管与壳体的温度,需要传递热量的多少,造价的高低及检修清洗方便等因素,决定采用哪一种类型的管壳式换热器。    3，确立流体的流动空间,即确定管程与壳程内分别是什么介质    4，确定参与换热器的两种流体的流向,使并流、逆流还是错流。并计算出流体的有效平均温差.    5，根据经验初选传热系数,并估算所需传热面积。    6，根据计算出传热面积,参照换热器规定系列，初步确定换热器的基本参数：管径、管程数、管子根数、管长、管子排列方式、折流元件等的型式及布置、壳体直径等结构参数。    7，根据确定的规定系列尺寸，进行传热系数的校核和阻力降的计算。*后按规定选用换热器或者进行机械设计。 

板式换热器传热系数高，板与板间间隙小，所以结垢后对换热效果影响较大。 建议到期进行清洗！    板式换热器 以其重量轻、占地面积小、投资少、换热效率高、组装灵活、结垢易于清除等特点，及其在供热工作中所起的作用，越来越受到供热企业的高度重视，并逐步推广使用，以取代原有的 管壳式换热器 。但由于 板式换热器 流通截面较小，结垢后容易产生堵塞，使板式 换热器 的换热效率降低，影响了设备的安全和用户的正常用热。因此，解决板式 换热器 的清洗，防止水垢的形成，将成为确保安全生产和经济运行的重要课题。    一，板式换热器清洗方法：    1.板式换热器结垢堵塞的主要原因及其危害:    板式换热器在使用过程中，由于水处理设备运行不当，水质控制不达标，将不合格的软化水注人供热系统中，使水中的钙、镁、碳酸盐遇热后分解为碳酸钙和氢氧化镁沉淀物钻结在换热器的受热面上，形成了坚硬的水垢。由于水垢的导热性能差，造成了换热器换热效率的降低以及热能的严重浪费，从而影响了供热的效果，给供热单位造成了严重的负面影响。    2 板式换热器结垢的清洗方式    2.1 清洗剂的选择    清洗剂的选择，目前采用的是酸洗，它包括有机酸和无机酸。有机酸主要有:草酸、甲酸等。无机酸主要有:盐酸、硝酸等。根据换热器结垢和工艺、材质和水垢成分分析得出:.    1） 换热器 流通面积小，内部结构复杂，清洗液若产生沉淀不易排放。    2） 换热器材质为镍钦合金，使用盐酸为清洗液，容易对板片产生强腐蚀，缩短换热器的使用寿命。    通过反复试验发现，选择甲酸作为清洗液效果*佳。在甲酸清洗液中加人缓冲剂和表面活性剂，清洗效果更好，并可降低清洗液对板片的腐蚀。    通过对水垢样本的化学试验研究表明，甲酸能够有效地清除水垢。通过酸液浸泡试验，发现甲酸能有效地清除附在板片上的水垢，同时它对换热器板片的腐蚀作用也很小。    2.2 清除水垢的基本原理    1） 溶解作用:酸溶液容易与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应，生成易溶化合物，使水垢溶解。    2） 剥离作用:酸溶液能溶解金属表面的氧化物，破坏与水垢的结合，从而使附着在金属氧化物表面的水垢剥离，并脱落下来。    3） 气掀作用:酸溶液与钙、镁、碳酸盐水垢发生反应后，产生**的二氧化碳。二氧化碳气体在溢出过程中，对于难溶或溶解较慢的水垢层，具有一定的掀动力，使水垢从换热器受热表面脱落下来。    4） 疏松作用:对于含有硅酸盐和硫酸盐混合水垢，由于钙、镁、碳酸盐和铁的氧化物在酸溶液中溶解，残留的水垢会变得疏松，很容易被流动的酸溶液冲刷下来。    2.3 清洗水垢的工艺要求    1） 酸洗温度:提升酸洗温度有利于提高除垢效果，如果温度过高就会加剧酸洗液对换热器板片的腐蚀，通过反复试验发现，酸洗温度控制在60cC为宜。    2） 酸洗液浓度:根据反复试验得出，酸洗液应按甲酸81.0%、水17.0%a、缓冲剂1.2%、表面活性剂0.8%的浓度配制，清洗效果**。    3） 酸洗方法及时间:酸洗方法应以静态浸泡和动态循环相结合的方法进行。酸洗时间为先静态浸泡2h，然后动态循环3-4 h。在酸洗过程中应经常取样化验酸洗浓度，当相邻两次化验浓度差值低于0.2%时，即可认为酸洗反应结束。    4） 钝化处理:酸洗结束后，板式换热器表面的水垢和金属氧化物绝大部分被溶解脱落，暴露出崭新的金属，极易腐蚀，因此在酸洗后，对换热器板片进行钝化处理。    2,4 清洗水垢的具体步骤    1） 冲冼:酸洗前，先对换热器进行开式冲洗，使换热器内部没有泥、垢等杂质，这样既能提高酸洗的效果，也可降低酸洗的耗酸量。    2） 将清洗液倒人清洗设备，然后再注人换热器中。    3） 酸洗:将注满酸溶液的换热器静态浸泡2h，然后连续动态循环3-4 h，其间每隔0.5 h进行正反交替清洗。酸洗结束后，若酸液pH值大于2,酸液可重复使用，否则，应将酸洗液稀释中和后排掉。    4） 碱洗:酸洗结束后，用NaOH,N a3P04，软化水按一定的比例配制好，利用动态循环的方式对化水按一定的比例配制好，利用动态循环的方式对换热器进行碱洗，达到酸碱中和，使换热器板片不再腐蚀。    5） 水洗:碱洗结束后，用清洁的软化水，反复对换热器进行冲洗0.5 h，将换热器内的残渣彻底冲洗干净。    6） 记录:清洗过程中，应严格记录各步骤的时间，以检查清洗效果。    总之，清洗结束后，要对换热器进行打压试验，合格后方可使用。    3 防止板式换热器结垢的措施    1） 运行中严把水质关，必须对系统中的水和软化罐中的软化水进行严格的水质化验，合格后才能注人管网中。    2） 新的系统投运时，应将换热器与供热系统分开，进行一段时间的循环后，再将换热器并人系统中，以避免管网中杂质进人换热器。    3） 在供热系统中，除污器和过滤器应当进行不定期的清理外，还应当保持管网中的清洁，以防止换热器堵塞。    综上所述，严格按照板式换热器的清洗方式进行清洗，是集中供热生产正常运行的重要保证。（太原市热力公司，山西太原030001）换热器进行碱洗，达到酸碱中和，使换热器板片不再腐蚀。    5） 水洗:碱洗结束后，用清洁的软化水，反复对换热器进行冲洗0.5 h，将换热器内的残渣彻底冲洗干净。    6） 记录:清洗过程中，应严格记录各步骤的时间，以检查清洗效果。    总之，清洗结束后，要对换热器进行打压试验，合格后方可使用。     二，板式换热器清洗流程1、首先，由**人员根据管路走向变化确定清洗管路，连接好循环清洗管路，连接配药箱，连接循环泵，检查连接全部正常，准备下一道工序。2、根据设备原始信息，配制好相应比例缓蚀剂、清洗剂、中和剂、钝化剂。3、在水箱中加水，并记录加水量，开启循环泵向清洗系统注水。4、根据清洗系统的注水量，计算出缓蚀剂的用量，将缓蚀剂按比例加入配药箱，开启循环水泵，循环0.5小时使缓蚀剂充分和清洗系统内设备接触 ，起到缓蚀效果，为下一步清洗做好缓蚀准备。5、缓蚀循环结束后，在配药箱按比例加入不锈钢换热器清洗剂，开启清洗循环泵，用PH试纸测试并记录PH值。6、清洗循环3-4小时，每20分钟测试一次PH值，根据PH值变化范围确定追加投药量。7、经过多次PH试纸测试后，PH值在一定范围内变化很小，说明换热器内水垢已经充分反应完毕，清洗可以进入下一个工序。8、排掉清洗系统内清洗剂，加入清水循环清洗10分钟后放掉清洗系统内循环水。9、清洗系统再次注入清水，并按比例加入中和剂，开启清洗泵循环10分钟，循环结束后放掉含中和剂的循环清洗系统水。10、再次加入清水循环10分钟后排出清洗系统水。11、再次加入清水，按比例加入钝化剂，开启清洗循环泵10分钟后关泵，静置4小时。12、钝化结束后放掉清洗系统水，恢复管路连接，打扫清洗现场卫生，整个清洗结束。 

油垢焦垢可使管壁热阻增加，生产过程能耗增加，设备寿命缩短，垢层也使设备内径变小，物料流动压降增大，收率降低，操作周期缩短，严重影响生产，为此必须进行清洗除垢。由于设备工艺条件千差万别，导致结垢情况也不尽一致，因而应根据设备不同结垢情况，采用不同的清洗方法与工艺。    一，石油石化设备清洗设备类别1、大型石油石化油罐清洗、清理各种柴油罐、重油罐清洗、原油罐清洗、食用油罐清洗等。2、石油石化中央空调清洗、中央空调水处理、中央空调保养、中央空调年保、中央空调维保、冷却塔清洗、通炮、蒸发器清洗、冷凝器清洗;3、石油石化锅炉清洗、锅炉酸洗、锅炉碱洗、水垢清洗、锅炉化学清洗、蒸汽锅炉清洗、锅炉运行清洗、锅炉保养、锅炉水处理;4、石油石化导热油炉清洗、油炉清洗、有机热载体炉清洗、热媒炉清洗、油垢清洗;5、石油石化工业清洗、工业设备清洗、换热器清洗、管道清洗、油罐清洗、储罐清洗、管线清洗;6、石油石化工业水处理、冷却水处理、冷却水清洗、工业冷却水处理、循环冷却水处理、冷却塔清洗;7、石油石化高压水清洗、物理清洗、高压水射流清洗、环保清洗;    二，石油石化设备油垢类型与形成原因    石化生产由于采用原油为原料，其主要成分为烃（w＝98%），还有少量含氮、硫、氧等化合物。通过常减压蒸馏生成汽油、煤油、柴油、润滑油、石蜡与沥青等。对煤柴油进行热裂解生成烯烃，随后进行去氢、聚合、加成、异构化、烷基化等工艺反应，生产出化工、化纤、化肥、塑料、橡胶等多种产品。在这些生产过程中，设备与管道难免会生成与积聚各类油垢，由于处于不同生产装置与不同工艺环境，从常温至高温，故形成不同类型油垢。这里统称“油垢”，实际上根据形态与组成可分为轻油垢、重油垢、胶油垢、焦油垢、焦碳垢、含硫化铁油垢、含催化剂油垢等。油垢主要由蜡质、胶质、焦质、沥青、碳化物、炭分、硫化铁、氧化铁、无机盐、有机聚合物、催化剂等组成。根据上述组成配比的不同，形成不同类型的油垢，油垢属憎水型有机混合物膜状污垢。   1.轻油垢   轻油垢指金属表面上附着一层较薄的油脂与蜡膜，并混有少量其它杂质与灰尘，一般是在低温（＜100℃）下形成的。如新设备内壁制造后涂刷了防锈油膏，投运前安放在外氧化而形成轻油垢。   2. 重油垢   重油垢指金属表面上有一层附着力强的渣油蜡油层，其中含有一些焦油沥青，并混有一些其它杂质，一般是在100～300℃时形成的。   3. 胶油垢   胶油垢指附着力较强的高分子粘结体油垢，既含有焦油沥青，又含有较多的有机聚合物。某些胶油垢有弹性。这是在高温条件(100～300℃)下的烷烃、烯烃、芳烃与氧发生反应，生成游离基聚合母体，并进一步聚合缩合，生成结构复杂的高分子胶体，粘结于设备表面。   4，焦油垢   焦油垢指附着力强的结焦与碳化的油垢，大部分是焦质与沥青，并含有少量有机聚合物与腐蚀产物。这是在高温(200～400℃)条件下或在冷却冷凝时，烷烃烯烃发生自聚环化，并逐步脱氢缩合，由低级芳烃转化为多环芳烃，进而转化为稠环芳烃，由液状焦油转化为固体沥青，并进而形成焦垢；或在工艺物料中的自由基(甲基、乙基与苯基)与烯炔自身聚合成微粒，反应生成多环芳烃，再进一步脱氢缩合而形成结焦。   5 ，焦碳垢   焦碳垢指金属器壁上有一层附着力很强的积炭，这是在更高温度(＞400℃)下，上述通过脱氢缩合的焦油垢继续脱氢缩合，逐步石墨化，从疏松的积炭，逐步转化成较硬的碳垢。当然设备表面上由于Fe、Ni离子起催化作用，可先生成金属碳化物，再逐步转变成焦垢与碳垢。   6，含硫化铁油垢   随着采用原油含硫量增加，物料中硫化氢、硫醇在一定条件下与钢铁器壁发生腐蚀反应生成硫化铁。这些硫化铁针对不同设备不同环境可分别与轻油、重油、蜡油、焦油混杂一起，形成含硫油垢。   7，含催化剂油垢   炼油及后续深加工生产过程中均需要油浆中加入催化剂，催化剂能促进聚合反应进行，并在设备表面上聚合沉积粘稠状油垢。另外，由催化剂微粒形成的沉积物，也可在热交换过程中在管壁上形成焦油垢。   实际上石化装置不同设备中生成的油垢，并不总是上述单一类型油垢，很多是两种以上类型油垢组成，如高温换热器管壁外层是重油垢，中层是焦油垢，内层是焦碳垢。如需进行多层次清洗，就会给制定清洗工艺增加困难。    三， 是由石油设备油垢清洗：    1， 常减压热交换器重质油垢清洗常减压热交换器油垢清除多采用高压水射流，但这需在停车并抽芯条件下进行。日挥集团开发出ACS法，这是不停车检修热交换器的**清洗技术。经对油垢分析后开发出ACSKI清洗剂，该剂能把垢中重质油分强烈溶解，不溶的无机垢及碳分由于重质油分溶解而丧失粘着性，通过泵流体冲刷而剥离。通过把欲清洗的热交换器分流，连接泵、滤网、槽组成循环清洗系统。先通过轻油清洗与氮气冲洗、排除滞油，再把80%轻油和20%ACSKI组成清洗剂作循环清洗。洗后使设备导热性能恢复。废液与原油混合处理而分解，无排放污染。ACSKI成分未透露，估计是二甲基甲酰胺(C3H7NO)或N-甲基吡咯烷酮(C5H9NO)之类特殊溶剂   2，芳烃联合装置换热器重质焦油垢清洗某芳烃厂2台换热器壳程沉积重质焦油垢需清洗，委托长炼进行，所用水基清洗剂保密。安置临时金属配管，与槽泵组成循环系统，蒸汽加热至85～95℃，经反复几次清洗，基本达到预期目的。经调研，确认上述清洗剂系CN88-105662(见2.9)，适用于炼油化工厂清除重质油垢。该厂另两台18-8钢制石脑油/VGO换热器，壳程沉积重焦油垢。由某院提出用98%(质量分数)H2SO4•95%+68%（质量分数）HNO3•5%组成的强氧化性酸清洗，曾在兰州与南京炼厂成功地对换热器重焦油垢作过多次清洗。因常温酸洗，该混酸对钢不腐蚀。但清洗过程中会冒出棕烟，操作危险性较大。酸洗后要用碳酸钠脱盐水溶液中和冲洗。几年来共用此法清洗3次。*后一次清洗后发现排污口应力腐蚀破裂，开裂原因估计是多次清洗未排尽死角残液，积聚有害离子Cl-、S所致。    3，锅炉燃料油加热器重质焦油垢清洗某化肥厂水汽车间2台燃料油加热器供锅炉燃烧用重油。材质为碳钢，由于温度高达200～365℃，壳程沉积焦油垢及焦碳垢，只有彻底清洗除垢，才能避免非计划停车。采用如下清洗工艺：蒸汽吹扫除滞油柴油→四氯化碳(4∶1)清洗除焦油碱+SAA+氧化剂混合液90℃清洗除焦油垢抽芯对管束间焦碳垢高压水力冲洗复位用4%(质量分数)HCl+0.3%(质量分数)Lan-826常温循环清洗除残余铁垢→水冲洗→钝化。经多步清洗，达到预期目的。    4，重整高压空冷器含硫化铁油垢清洗某炼油厂重整高压空冷器，材质为碳钢，管内走反应生成油，从高温急冷，促使管壁沉积一层较厚的含硫化铁的蜡油垢。为此，采用如下清洗工艺：先用水基清洗剂除油，组成为：成分NaOHNa2CO3烷基苯磺酸钠质量分数/%1～20.10.5成分OP-10Na2SiO3氧化剂质量分数/%0.50.51～280～90℃循环与浸泡，再用碱性螯合剂除铁垢，组成(质量分数)为EDTA或柠檬酸6%，缓蚀剂0.5%，JFC0.5%，NaOH加至pH=9。在80～90℃温度下循环与浸泡，*后水冲洗与钝化。    5，热媒油炉管焦油垢积炭清洗某化纤厂热媒炉，装多根U型碳钢管，管内电丝加热管外的国产导热油，温度达350℃，经使用多年，管外壁形成焦油垢与积炭。采用如下清洗工艺：抽出U形管用蒸汽吹扫→碱+SAA溶液加温清洗除焦油→有机溶剂+SAA+氨溶液除积炭→热水冲洗→稀硝酸+Lan-5+JFC溶液清除残余碳垢→水冲洗→钝化。    6， 甲醇合成设备蜡油垢清洗某厂甲醇合成设备普遍沉积了一层含催化剂(Al2O3、ZnO、CuO)的蜡油垢。由于高压水射流清洗对塔器、分离器及容器中内件无法实施，只能采用碱+SAA+络合剂混合液清洗。组成为：成分NTA(氮三乙酸)乳化剂T-80山梨糖醇酐单油酸酯聚氧乙烯醚渗透剂S(琥珀酸二仲辛酯磺酸钠)HF-003缓蚀剂质量分数/%10～302～31.0～1.50.6以NaOH调pH值至10～12，90～100℃静态泡煮清洗。

电厂输灰管道线路长，一般结垢严重，严重影响灰水流量，管道阻力增大，火力发电厂排灰管道的结垢以碳酸盐为主，其中夹杂有难溶物，灰垢坚硬而牢固地附着于排灰管道管壁。使冲灰水的流量受到很大的影响，垢块因重力等因素脱落时堵于排灰管道中，妨碍排灰管道的正常运行。严重威胁电厂安全生产，是电厂停产的一大隐患。　　输灰管道清洗存在的*大问题就是如何消除气阻，使输灰管道内充满输灰管道清洗液与垢层充分接触使之反应完全，消除垢的坍塌堵管隐患。我公司做了**实验，终于掌握了不停运连续清洗输灰管道的方法，既解决了上述问题，又不影响正常的输灰，且保证了输灰管道清洗质量。    一，电力设备清洗作业流程：1、现场调查与测试1、了解清洗对象2、测试清洗对象及环境参数2、制定清洗方案1、确定控制参数t、K 及安全控制点2、征求用户同意3、执行清洗施工1、清洗前的准备2、具体设备清洗作业4、清洗验收1、自检2、用户验收     二，电力设备清洗维护对象：电力行业：发电厂（主控室、升压站、一、二次设备、发电机组）、电力公司、变电站。 铁路行业：发动机车、变电站、配电设备。 航    运：发电、配电设备。 国防领域：舰船及各类大型用电设备。 各类工业用电行业：尤其是大型工业企业发电、配电、用电等设备。     三、电力设备清洗类别    1、采用高压水清洗冲洗    高压水清洗是近年来在热电厂新兴起的一种环保型清洗方法，与传统清洗方法相比较，高压水清洗具有对被清洗物无腐蚀，清洗废液排放无污染、而且方便回收、清洗质量高、工期短等优点。而且还适用于换热器、冷却塔等设施管网的清洗，高压水射流强大的打击力能够清除各类水垢、混凝土、铁锈、结焦等物质。    采用高压水清洗后，热电厂锅炉焦炉煤气管道从清洗前要用12台给粉机送粉燃烧，到现在只需用4台给粉机就能满足锅炉燃料需求量。年创价值达两百多万元。以前每次小修需要换80%蝶阀，清洗后使用周期得到大大提高，一台炉一个小修周期节省费用达三十万元以上。从前人工清洗焦炉煤气管道使用周期只有三个月，采用高压水清洗方式以后，使用寿命延长到一年以上。灰渣水处理管道系统原每五年更换一次，现可用十年以上。    热电厂在应用高压水清洗这种新型清洗方法以后，减少了人工劳动强度的同时，还为企业节省了高额的成本，并创造了**的效益，大大提高了企业的工作效率和经济效益。由此可见，高压水清洗这种新型清洗方法的发展前景是非常广大的。    2、人工清洗    130t/h锅炉煤气燃烧系统是由DN1000mm输气母管，通过煤气水封经DN519mm管道后变径为DN325mm、DN219mm进入燃烧器。焦炉煤气点火系统由DN219mm管道从母管直接引入燃烧器。由于煤气中有焦油、杂质的沉淀，在运行2至3个月后，沉淀厚度就已经达到50mm以上，致使检修周期越来越短。而传统的清洗方法大多采用人工清理焦炉煤气管道及燃烧器火嘴，清洗时，在管道每4m距离割一个孔，清洗工人用铁丝、铁钩等工具对管道、火嘴中存留的焦油杂质进行清扫，劳动强度大不说，效果还很差，并且效率非常低。    四，电力设备清洗剂    电气设备清洗剂属溶剂清洗剂，是经过特殊处理要求的复配混合物，具有溶解、渗透、剥离功能，对电气机械等表面的油脂、灰尘及其混合污垢具有优良的清洗作用。对电气设备进行清洗和维护，能有效地减少能量消耗，延长电气设备的寿命，减少火灾的危险，降低停工和维修的损失    产品适用范围：   1、电气设备方面：可用于发电机、电动机、变电设备、输电设备、配电设备、开关柜、配电室、电磁阀门、切换开关、自控开关、电焊机及各种电动工具等的清洗。   2、电子元器件方面:可用于各种电子器材、电脑硬件、服务器、零部件等方面的清洗。   3、机械设备方面：可用于各种机械设备及零部件的除油垢、污物的清洗。如齿轮箱、轴承、油过滤器、液压装置、汽车发动机、铁链机构等。   4、石油化工方面：可用于油田的油井、输油管路、钻井设备、机具等原油污垢清洗。可用于炼油厂各种设备、管线、阀门机具、地面上形成的油污清洗。可用于化工厂各种设备表面的油污清洗

热水锅炉清洗时要隔离热水锅炉设备系统,并将换热器里面的水排放干净. 采用高压水清洗管道内存留的淤泥、藻类等杂质后,封闭系统.在隔离阀和交换器间装上球阀(不小于1英寸=2.54厘米),进水和回水口都应安装.接上输送泵和连接导管,使清洗剂从换热器的底部泵入,从顶部流出.开始向换热器里泵入所需要的福世泰克清洗剂(比例可根据具体情况调整)。    反复循环清洗到推荐的清洗时间.随着循环的进展和沉积物的溶解,反应时产生的气体也会增多,应随时通过放气阀将多余的空气排出.随着空气的排出,换热器内的空间会增大,可加入适当的水,不要一开始就注入**的水,可能会造成热水锅炉水的溢出。    循环中要定时检查清洗剂的有效性,可以使用PH 试纸测定.如果溶液保持在PH值2‐3时,那么清洗剂仍然有效.如果清洗剂的PH 值达到5‐6时,需要再添加适量福世泰克清洗剂.*终溶液的PH值在2‐3时保持30分钟没有明显变化,证明达到了清洗效果.注意:福世泰克清洗剂可以回收后重复使用,排放会造成浪费。    达到清洗时间后,回收清洗溶液.并用清水反复冲洗交换器,直到冲洗干净至中性,用PH试纸测定PH值6~7.完成清洗后既可开机运行.也可以打压试验,看是否有泄漏现象.如果有泄漏,可以采用美嘉华高分子复合材料进行修复保护,并且可以大大延长设备的使用寿命。    热水锅炉设备稳定后,记下当前的介质过流量、工作压力、换热效率等数据.比较清洗前和清洗后数值的变化,就可以计算出该企业每个小时所节省的电费、煤费等生产费用及提高的工作效率,这正是企业采用福世泰克技术应用的价值补偿.同样的操作方法也可用于凝汽器、框架式的热交换器清洗.如企业需要设备进行钝化预膜处理,可按以下流程进行操作:将钝化预膜剂按推荐稀释比泵入设备中(同时在循环槽内悬挂试片);按推荐时间循环、浸泡;检测预膜效果(红点法或蓝点法);排放;水冲洗干净至中性(用PH试纸测定PH值6~7).钝化预膜结束后,*好采用风机等通风设备将热水锅炉系统吹干,可确保并提升钝化预膜效果。    防止板式换热器结垢的措施    运行中严把水质关,必须对系统中的水和软化罐中的软化水进行严格的水质化验,合格后才能注人管网中。新的系统投运时,应将换热器与系统分开,进行一段时间的循环后,再将换热器并人系统中．以避免管网中杂质进入换热器。    在整个系统中,除污器和过滤器应当进行不定期的清理外,还应当保持管网中的清洁,以防止换热器堵塞.    一， 蒸汽锅炉清洗解决方案    为使锅炉系统在*优化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：    1、化学清洗：加入化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面    2、日常养护：加入GR-943C锅炉阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。    锅炉的清洗分两部分，一部分是锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈的清洗，即对锅炉水进行水质处理，我们采用GR-943运行除垢灵、GR-201克垢丹中性清洗技术运行清洗，成本比较低一部分是对管外的清洗，即对锅炉炉膛的清洗，我们采用高压水射流清洗技术，能够达到很好的效果。    二，蒸汽锅炉清洗步骤    1、要隔离热水锅炉设备系统,并将换热器里面的水排放干净。     2、采用高压水清洗管道内存留的淤泥、藻类等杂质后,封闭系统。  3、在隔离阀和交换器间装上球阀(不小于2.54厘米),进水和回水口都应安装.接上输送泵和连接导管,使清洗剂从换热器的底部泵入,从顶部流出.开始向换热器里泵入所需要的清洗剂(比例根据需要进行调整)。  4、反复循环清洗到一定的清洗时间.随着循环的进展和沉积物的溶解,反应时产生的气体也会增多,应随时通过放气阀将多余的空气排出.随着空气的排出,换热器内的空间会增大,可加入适当的水,不要一开始就注入**的水,这样会造成热水锅炉的水溢出。  5、循环中要定时检查清洗剂的有效性,可以使用PH 试纸测定.如果溶液保持在PH值2‐3时,那么清洗剂仍然有效.如果清洗剂的PH 值达到5‐6时,需要再添加适量清洗剂.*终溶液的PH值在2‐3时保持30分钟没有明显变化,证明达到了清洗效果.  6、 达到清洗时间后,回收清洗溶液.并用清水反复冲洗交换器,直到冲洗干净至中性,用PH试纸测定PH值6~7.完成清洗后既可开机运行.也可以打压试验,看是否有泄漏现象.如果有泄漏,可以采用复合材料进行修复保护,并且可以延长设备的使用时间  7、热水锅炉设备稳定后,记下当前的介质过流量、工作压力等数据.比较清洗前和清洗后的数值变化,就可以计算出该企业每个小时所节省的电费、煤费等生产费用及提高的工作效率。

水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费**燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。    由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。    一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。 增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前*科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。     一，工业锅炉清洗前的准备    (1)学清洗前详细了解了锅炉的结构和材质，并对锅炉内部进行检查，以确定清洗方式和制定安全措施。如锅炉有泄露和堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。    (2)清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》，额定压力大于1.5Mpa的锅炉需作样垢定性分析。    (3)清洗前必须根据锅炉的实际情况，由**人员制定清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括以下内容：    ①锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次清洗时间等。    ②锅炉是否存在缺陷：    ③锅炉结构和锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积量）、水垢分析结果和设备状况。    ④清洗范围、清洗工式。    ⑤根据“清洗工艺小型试验”、锅炉的结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件：    ⑥化学清洗系统图：    ⑦清洗所需要的节流、隔离、保护措施；    ⑧清洗过程中，应监测和记录的项目；    ⑨清洗废液的排除放处理；    ⑩清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件；锅炉化学清洗时应严厉格执行清洗方案，需有特殊情况需改变清洗方案，应经原批准的技术负责人签字同意。    (4)清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料    二，工业锅炉化学清洗工艺及验收要求    1、工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2．5Mpa的锅炉。　     2、化学清洗条件的确定：工业锅炉化学清洗包括碱洗或酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔不宜少于二年。    (1)锅炉受热面被水垢覆盖80X10-2以上且平均水垢厚度达到或超过下列数值；对于无过热器的锅炉：lmm；对于有过热器的锅炉：0．5mm；对于热水锅炉：lmm。    (2)锅炉受热面有严重的锈蚀。    3、清洗系统：工业锅炉仅采用碱洗的一般不需要循环系统。采用酸洗形式时，应采用循环和静态浸泡相结合的方法。　　    4、化学清洗工艺    (1)运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。    (2)化学清洗前，应清除锅内堆积的沉渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。    (3)对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：    ①根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到： Na2CO3：(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相当于P043-浓度1250-2500mg／                L)．　　           ②锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36—48小时．结垢严重的还应适当延长碱煮转型时间．    ③煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmol／L，P043-浓度小于1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。    (4)碱煮转型结后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水PH值小于9。    (5)酸洗控制要求如下：    ①酸洗液的浓度：HCI或HNO3(4-8)％，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：HFl％；或氟化钠(5-8)‰。酸洗时间6—8小时。    ②在酸洗后阶段，应根据下列各点判定酸洗终点，及时停止酸洗。　　    a．酸液浓度趋于稳定：相隔30分钟，两次分析结果绝对差值小于0．2＊10-2     b．铁离子浓度趋于平衡。    (6)酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足，也可采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度)，并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中和水冲洗至排出液的PH值大于或等于4．5为止。    (7)酸洗后必须进行中和，钝化、以防金属腐蚀。一般采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO4．10H2O,使其浓度达到(1-2)％，同时加入NaOH调整PH值，PH值应控制在11—12，一般可采用小于工作压力带压钝化，当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉点火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持在16小时以上。对于额定工作压力≥1．6Mp，且额定蒸发量≥10t／h的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。　　    5、残垢处理：中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。    6、清洗过程中的化学监测：　 (1)碱煮过程：每4小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的PH值、总碱度和PO43-浓度。　 (2)酸洗过程：开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度。Fe3-和Fe2-浓度，接近终点时，应缩短分析时间。　 (3)中和退酸水冲洗过程中，后阶段每15分钟测定出口的PH值。　 (4)钝化过程，每3-4小时测定钝化液中的PH值和PO43—浓度。    上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》。　　    7、清洗质量验收要求：　 (1)除垢率：    ①清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80％。    ②清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的609％。如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖着难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运1个月左右再停炉，用人工清理脱落后的残渣和残垢。    (2)锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。    (3)用腐蚀指明示片测定的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/m2．h，且腐蚀总量不大72 g/m2    (4)锅内所有的水冷壁管和对流管都应保持畅通无阻，如清洗前已阻堵塞管子，清洗仍无法畅通畅流的，应由有资格的单位修理更    三，对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，工业锅炉清洗剂一般选择如下：    (1) 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。    (2) 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。    (3) 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。    (4) 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。    (5) 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高(CuO＞5×10-2)时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。    (6) 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。    四，工业锅炉清洗的必要性     锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，*终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：    1、浪费**燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。    2、容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。    3、增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前*科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。

导热油(有机热载体、热载体、介质油、循环油)作为一种优良的传热介质，它具有耐高温特性，且传热均匀、温度控制准确。导热油一般分为合成型和矿油型，物质分类上属于烷烃类、环烷烃类、芳烃类及其衍生物；导热油在高温循环过程中会产生结焦结碳，一方面会形成隔热层，导致传热效果下降、烟囱排烟温度升高、锅炉和管路效能指数下降;另一方面由于生产工艺温度的需求，加热炉管壁温差会急剧上升，如果炉管内外温差加大至600以上时，既有可能烧穿炉管，引起导热油外泄，发生火灾安全事故。    一，导热油锅炉清洗的具体方法    1， 化学清洗流程:水冲洗→酸洗除垢→水 冲 洗→钝化处理;    2，断开与锅炉无关的其它系统,将清洗槽、清洗泵跟锅炉联接成一个清洗闭合回路;    3，在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查,清除锅炉内松散的污物,当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时,水冲洗结束;    4，水洗后,在清洗槽内循环添加" 锅炉清洗粉",控制清洗主剂浓度在3-6%,温度在50-60 ℃的范围内,于系统内进行循环清洗去污,清洗时间2-3小时左右.定时用pH试纸测量酸液的pH值(1次/20分钟),使其维持在1以下,当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时,结束酸洗过程;    5，水冲洗合格后,循环添加" 钝化预膜剂"进行钝化处理,来提高锅炉的耐腐蚀性能.待整个系统溶液浓度混合均匀升温到60度左右后停止循环,浸泡2-3小时,将钝化液排出系统,清洗过程结束.    二，导热油锅炉清洗规：    1、打开排污阀用空压机吹扫加热系统，放出残余导热油，尽量把导热油残留减少到*低程度；    2、打开加热系统各连接处，检查管内残留物的情况后，如有残留，采用人工或机械方法清理干净后，检查密封不得有泄漏，注入溶解后的无机清洗液；按清洗换热器、高低位槽及管路，根据残留情况决定清洗液浓度。    3、注入自来水充满加热系统，启动循环泵，进行系统冷循环，冷清洗不少于5~10小时；    4、加热系统升温，加热至45℃，进行热清洗不少于72小时，热清洗过程清洗温度不得超过50℃；    5、放出清洗剂，检查清洗剂颜色、重量、浓度及含杂质率，并作记录；    6、油加热器加热系统注入自来水进行系统冷循环冲洗不少于2小时，放水查看水质颜色、浓度及含杂质率，达到PH=7结束，放出水质变清为止；    7、打开系统排污阀，用空压机进行清扫，直至将系统中水份吹扫干净，必要时进入清理低位法兰排放残留水份、杂质。    公司全方位服务于客户，以质量上乘、价格合理和完善的售后服务与客户携手奋进，共同发展。质量保证，欢迎咨询洽谈。    三， 导热油锅炉循环管路清洗方法：    ①碱洗和酸洗：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→碱性清洗剂→水冲洗→酸洗→钝化→完毕。    ②溶解清洗法：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→有机溶剂清洗液(有机溶剂+SAA+助剂)清洗→钝化。    ③复合清洗剂清洗：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→清洗液循环清洗。    ④有机添加剂清洗法：只需在运行着的导热油中加入添加剂就可使积炭剥落再经澄清过滤处理除油渣

一、工业高压清洗设备-超高压清洗机超高压清洗机，是通过动力装置使高压柱塞泵产生高压水来冲洗物体表面的机器。从而能将污垢剥离，冲走，达到清洗物体表面的目的。因为是使用高压水柱清理污垢，所以超高压清洗也是业界行业中的清洁方式之一。二、超高压清洗机适用于：1、清洗化工厂、涂料厂反应滏、反应罐；2、水泥厂炉内结皮清理，尾窖结皮清理；3、马路、道路，交通标识线、斑马线清除；4、造船厂及船务公司船体除锈、除漆；5、建筑工地的混凝土清洗打毛/表面涂层清除；6、大型运输工具的表面清洗及检修期间的内部清洗；7、铸件表面无损清沙；8、工业设备的表面清洗及表面除漆防锈；9、下水道、换热器及冷凝器的日常清洗及疏通；10、化工厂内特殊物理清洗；11、**的清洗公司；12、木材行业的树皮剥层工作；13、卷闸门，防盗门，等家俱行业的塑料薄膜清除；14、地铁施工工地的开挖清理内壁工作；15、**的水泥打毛；16、混凝土运输车量的清洗工作；17、汽车制造厂，喷涂车间，格珊，滑毳油漆清洗；18、电厂、钢厂冷凝器结垢清洗；