热水锅炉清洗时要隔离热水锅炉设备系统,并将换热器里面的水排放干净. 采用高压水清洗管道内存留的淤泥、藻类等杂质后,封闭系统.在隔离阀和交换器间装上球阀(不小于1英寸=2.54厘米),进水和回水口都应安装.接上输送泵和连接导管,使清洗剂从换热器的底部泵入,从顶部流出.开始向换热器里泵入所需要的福世泰克清洗剂(比例可根据具体情况调整)。    反复循环清洗到推荐的清洗时间.随着循环的进展和沉积物的溶解,反应时产生的气体也会增多,应随时通过放气阀将多余的空气排出.随着空气的排出,换热器内的空间会增大,可加入适当的水,不要一开始就注入**的水,可能会造成热水锅炉水的溢出。    循环中要定时检查清洗剂的有效性,可以使用PH 试纸测定.如果溶液保持在PH值2‐3时,那么清洗剂仍然有效.如果清洗剂的PH 值达到5‐6时,需要再添加适量福世泰克清洗剂.*终溶液的PH值在2‐3时保持30分钟没有明显变化,证明达到了清洗效果.注意:福世泰克清洗剂可以回收后重复使用,排放会造成浪费。    达到清洗时间后,回收清洗溶液.并用清水反复冲洗交换器,直到冲洗干净至中性,用PH试纸测定PH值6~7.完成清洗后既可开机运行.也可以打压试验,看是否有泄漏现象.如果有泄漏,可以采用美嘉华高分子复合材料进行修复保护,并且可以大大延长设备的使用寿命。    热水锅炉设备稳定后,记下当前的介质过流量、工作压力、换热效率等数据.比较清洗前和清洗后数值的变化,就可以计算出该企业每个小时所节省的电费、煤费等生产费用及提高的工作效率,这正是企业采用福世泰克技术应用的价值补偿.同样的操作方法也可用于凝汽器、框架式的热交换器清洗.如企业需要设备进行钝化预膜处理,可按以下流程进行操作:将钝化预膜剂按推荐稀释比泵入设备中(同时在循环槽内悬挂试片);按推荐时间循环、浸泡;检测预膜效果(红点法或蓝点法);排放;水冲洗干净至中性(用PH试纸测定PH值6~7).钝化预膜结束后,*好采用风机等通风设备将热水锅炉系统吹干,可确保并提升钝化预膜效果。    防止板式换热器结垢的措施    运行中严把水质关,必须对系统中的水和软化罐中的软化水进行严格的水质化验,合格后才能注人管网中。新的系统投运时,应将换热器与系统分开,进行一段时间的循环后,再将换热器并人系统中．以避免管网中杂质进入换热器。    在整个系统中,除污器和过滤器应当进行不定期的清理外,还应当保持管网中的清洁,以防止换热器堵塞.    一， 蒸汽锅炉清洗解决方案    为使锅炉系统在*优化状态下运行，就必须对锅炉系统的水系统进行专门的化学药物处理：清除水垢、锈蚀和防腐蚀处理：    1、化学清洗：加入化学清洗剂将系统内的浮锈、垢、油污清洗分散排出，还原成清洁的金属表面    2、日常养护：加入GR-943C锅炉阻垢剂，避免金属生锈，防止钙镁离子结晶沉淀。    锅炉的清洗分两部分，一部分是锅炉对流管、过热器管、空气热器、水冷壁管水垢、铁锈的清洗，即对锅炉水进行水质处理，我们采用GR-943运行除垢灵、GR-201克垢丹中性清洗技术运行清洗，成本比较低一部分是对管外的清洗，即对锅炉炉膛的清洗，我们采用高压水射流清洗技术，能够达到很好的效果。    二，蒸汽锅炉清洗步骤    1、要隔离热水锅炉设备系统,并将换热器里面的水排放干净。     2、采用高压水清洗管道内存留的淤泥、藻类等杂质后,封闭系统。  3、在隔离阀和交换器间装上球阀(不小于2.54厘米),进水和回水口都应安装.接上输送泵和连接导管,使清洗剂从换热器的底部泵入,从顶部流出.开始向换热器里泵入所需要的清洗剂(比例根据需要进行调整)。  4、反复循环清洗到一定的清洗时间.随着循环的进展和沉积物的溶解,反应时产生的气体也会增多,应随时通过放气阀将多余的空气排出.随着空气的排出,换热器内的空间会增大,可加入适当的水,不要一开始就注入**的水,这样会造成热水锅炉的水溢出。  5、循环中要定时检查清洗剂的有效性,可以使用PH 试纸测定.如果溶液保持在PH值2‐3时,那么清洗剂仍然有效.如果清洗剂的PH 值达到5‐6时,需要再添加适量清洗剂.*终溶液的PH值在2‐3时保持30分钟没有明显变化,证明达到了清洗效果.  6、 达到清洗时间后,回收清洗溶液.并用清水反复冲洗交换器,直到冲洗干净至中性,用PH试纸测定PH值6~7.完成清洗后既可开机运行.也可以打压试验,看是否有泄漏现象.如果有泄漏,可以采用复合材料进行修复保护,并且可以延长设备的使用时间  7、热水锅炉设备稳定后,记下当前的介质过流量、工作压力等数据.比较清洗前和清洗后的数值变化,就可以计算出该企业每个小时所节省的电费、煤费等生产费用及提高的工作效率。

水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在： 浪费**燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。    由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。 容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。    一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。 增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前*科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。     一，工业锅炉清洗前的准备    (1)学清洗前详细了解了锅炉的结构和材质，并对锅炉内部进行检查，以确定清洗方式和制定安全措施。如锅炉有泄露和堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。    (2)清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》，额定压力大于1.5Mpa的锅炉需作样垢定性分析。    (3)清洗前必须根据锅炉的实际情况，由**人员制定清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括以下内容：    ①锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次清洗时间等。    ②锅炉是否存在缺陷：    ③锅炉结构和锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积量）、水垢分析结果和设备状况。    ④清洗范围、清洗工式。    ⑤根据“清洗工艺小型试验”、锅炉的结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件：    ⑥化学清洗系统图：    ⑦清洗所需要的节流、隔离、保护措施；    ⑧清洗过程中，应监测和记录的项目；    ⑨清洗废液的排除放处理；    ⑩清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件；锅炉化学清洗时应严厉格执行清洗方案，需有特殊情况需改变清洗方案，应经原批准的技术负责人签字同意。    (4)清洗前应对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料    二，工业锅炉化学清洗工艺及验收要求    1、工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2．5Mpa的锅炉。　     2、化学清洗条件的确定：工业锅炉化学清洗包括碱洗或酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔不宜少于二年。    (1)锅炉受热面被水垢覆盖80X10-2以上且平均水垢厚度达到或超过下列数值；对于无过热器的锅炉：lmm；对于有过热器的锅炉：0．5mm；对于热水锅炉：lmm。    (2)锅炉受热面有严重的锈蚀。    3、清洗系统：工业锅炉仅采用碱洗的一般不需要循环系统。采用酸洗形式时，应采用循环和静态浸泡相结合的方法。　　    4、化学清洗工艺    (1)运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗后水冲洗、漂洗及钝化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。    (2)化学清洗前，应清除锅内堆积的沉渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。    (3)对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：    ①根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到： Na2CO3：(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相当于P043-浓度1250-2500mg／                L)．　　           ②锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36—48小时．结垢严重的还应适当延长碱煮转型时间．    ③煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmol／L，P043-浓度小于1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。    (4)碱煮转型结后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水PH值小于9。    (5)酸洗控制要求如下：    ①酸洗液的浓度：HCI或HNO3(4-8)％，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：HFl％；或氟化钠(5-8)‰。酸洗时间6—8小时。    ②在酸洗后阶段，应根据下列各点判定酸洗终点，及时停止酸洗。　　    a．酸液浓度趋于稳定：相隔30分钟，两次分析结果绝对差值小于0．2＊10-2     b．铁离子浓度趋于平衡。    (6)酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出。如冲洗水量不足，也可采用边排酸边上水(排酸速度不大于上水速度)，并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗。水顶酸或退酸中和水冲洗至排出液的PH值大于或等于4．5为止。    (7)酸洗后必须进行中和，钝化、以防金属腐蚀。一般采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO4．10H2O,使其浓度达到(1-2)％，同时加入NaOH调整PH值，PH值应控制在11—12，一般可采用小于工作压力带压钝化，当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉点火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持在16小时以上。对于额定工作压力≥1．6Mp，且额定蒸发量≥10t／h的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。　　    5、残垢处理：中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。    6、清洗过程中的化学监测：　 (1)碱煮过程：每4小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的PH值、总碱度和PO43-浓度。　 (2)酸洗过程：开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度。Fe3-和Fe2-浓度，接近终点时，应缩短分析时间。　 (3)中和退酸水冲洗过程中，后阶段每15分钟测定出口的PH值。　 (4)钝化过程，每3-4小时测定钝化液中的PH值和PO43—浓度。    上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》。　　    7、清洗质量验收要求：　 (1)除垢率：    ①清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80％。    ②清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的609％。如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖着难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运1个月左右再停炉，用人工清理脱落后的残渣和残垢。    (2)锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。    (3)用腐蚀指明示片测定的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/m2．h，且腐蚀总量不大72 g/m2    (4)锅内所有的水冷壁管和对流管都应保持畅通无阻，如清洗前已阻堵塞管子，清洗仍无法畅通畅流的，应由有资格的单位修理更    三，对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，工业锅炉清洗剂一般选择如下：    (1) 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。    (2) 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。    (3) 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。    (4) 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。    (5) 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高(CuO＞5×10-2)时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。    (6) 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。    四，工业锅炉清洗的必要性     锅炉经过长时间运行，不可避免的出现了水垢、锈蚀问题，锅炉形成水垢的主要原因是给水中带有硬度成份，经过高温、高压的不断蒸发浓缩以后，在炉内发生一系列的物理、化学反应，*终在受热面上形成坚硬、致密的水垢。水垢是锅炉的“百害之首”，是引起锅炉事故的主要原因，其危害性主要表现在：    1、浪费**燃料:因为水垢的导热系数只有钢材的几十分之一，所以当受热面结垢后会使传热受阻，为了保持锅炉一定的出力，就必须提高火侧的温度，从而使向外辐射及排烟造成热损失。由于锅炉的工作压力不同，水垢的类型及厚度不同，所浪费的燃料数量不同，根据试验和计算，水垢的厚度和损耗燃料有如下比例：当水垢厚度（S）≥1mm时，浪费燃料5～13%；≥2mm时，浪费燃料13～18%；≥3mm时，浪费燃料18～26%。    2、容易使钢板、管道因过热而被烧损:因为锅炉结垢后，又要保持一定的工作压力及蒸发量，只有提高火侧的温度，但是水垢越厚，导热系数越低，火侧的温度就得越高。一般说来锅炉火侧的温度在900℃左右，而水侧的温度在190℃左右。当没有水垢时钢板的温度在230℃左右，一旦结垢1mm左右，钢板的温度比无垢时提高了140℃左右。20#钢板当温度达到315℃时，金属的各项可塑性指标开始下降，当达到450℃时，金属会因过热而蠕动变形。所以锅炉结垢是很容易使金属被烧损的。    3、增加检修费用和降低使用寿命:锅炉因水垢而引起的事故大约是锅炉事故总数的三分之一，还是上升趋势，不但造成设备的损坏，也威胁到人身的安全。因此，在给水合格的情况下，锅炉运行时应严格控制锅内用水达到国家标准；并在运行中防止水垢的生成，而且结垢后，需及时进行处理，必须彻底防止及清除锅炉炉内水垢及控制水质。要解决以上问题，目前*科学的方法是在锅炉运行加入综合性能好，功效全面的药剂运行保养及定期清洗除垢。

导热油(有机热载体、热载体、介质油、循环油)作为一种优良的传热介质，它具有耐高温特性，且传热均匀、温度控制准确。导热油一般分为合成型和矿油型，物质分类上属于烷烃类、环烷烃类、芳烃类及其衍生物；导热油在高温循环过程中会产生结焦结碳，一方面会形成隔热层，导致传热效果下降、烟囱排烟温度升高、锅炉和管路效能指数下降;另一方面由于生产工艺温度的需求，加热炉管壁温差会急剧上升，如果炉管内外温差加大至600以上时，既有可能烧穿炉管，引起导热油外泄，发生火灾安全事故。    一，导热油锅炉清洗的具体方法    1， 化学清洗流程:水冲洗→酸洗除垢→水 冲 洗→钝化处理;    2，断开与锅炉无关的其它系统,将清洗槽、清洗泵跟锅炉联接成一个清洗闭合回路;    3，在模拟清洗状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查,清除锅炉内松散的污物,当出口处冲洗水目测无大颗粒杂质存在时,水冲洗结束;    4，水洗后,在清洗槽内循环添加" 锅炉清洗粉",控制清洗主剂浓度在3-6%,温度在50-60 ℃的范围内,于系统内进行循环清洗去污,清洗时间2-3小时左右.定时用pH试纸测量酸液的pH值(1次/20分钟),使其维持在1以下,当pH值在半小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时,结束酸洗过程;    5，水冲洗合格后,循环添加" 钝化预膜剂"进行钝化处理,来提高锅炉的耐腐蚀性能.待整个系统溶液浓度混合均匀升温到60度左右后停止循环,浸泡2-3小时,将钝化液排出系统,清洗过程结束.    二，导热油锅炉清洗规：    1、打开排污阀用空压机吹扫加热系统，放出残余导热油，尽量把导热油残留减少到*低程度；    2、打开加热系统各连接处，检查管内残留物的情况后，如有残留，采用人工或机械方法清理干净后，检查密封不得有泄漏，注入溶解后的无机清洗液；按清洗换热器、高低位槽及管路，根据残留情况决定清洗液浓度。    3、注入自来水充满加热系统，启动循环泵，进行系统冷循环，冷清洗不少于5~10小时；    4、加热系统升温，加热至45℃，进行热清洗不少于72小时，热清洗过程清洗温度不得超过50℃；    5、放出清洗剂，检查清洗剂颜色、重量、浓度及含杂质率，并作记录；    6、油加热器加热系统注入自来水进行系统冷循环冲洗不少于2小时，放水查看水质颜色、浓度及含杂质率，达到PH=7结束，放出水质变清为止；    7、打开系统排污阀，用空压机进行清扫，直至将系统中水份吹扫干净，必要时进入清理低位法兰排放残留水份、杂质。    公司全方位服务于客户，以质量上乘、价格合理和完善的售后服务与客户携手奋进，共同发展。质量保证，欢迎咨询洽谈。    三， 导热油锅炉循环管路清洗方法：    ①碱洗和酸洗：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→碱性清洗剂→水冲洗→酸洗→钝化→完毕。    ②溶解清洗法：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→有机溶剂清洗液(有机溶剂+SAA+助剂)清洗→钝化。    ③复合清洗剂清洗：排出导热油→蒸汽吹扫滞油→清洗液循环清洗。    ④有机添加剂清洗法：只需在运行着的导热油中加入添加剂就可使积炭剥落再经澄清过滤处理除油渣